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FMEA是什么?

2020-7-17 19:12| 发布者: admin| 查看: 29| 评论: 0

摘要: Lapland09的回答: FMEA:潜在失效模式与效应分析,全称Potential Failure mode and effects analysis 。当面对一个陌生的概念或领域时,有个东西,用来引导,消除陌生,避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FM ...

Lapland09的回答:

FMEA:潜在失效模式与效应分析,全称Potential Failure mode and effects analysis 。

当面对一个陌生的概念或领域时,有个东西,用来引导,消除陌生,避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。

FMEA是一种试错的思维模式,可以理解为给一个清单,告诉可能会犯的错,以及错误的结果和严重性。然后看过之后明白原来那个东西是如此,从而犯这些错误。

扩展资料:

FMEA的作用介绍:

1、有效应用DFMEA,可以确保产品功能/要求的实现。

2、有效应用PFMEA,可以确保试生产和量产无缺陷的产品。

3、APQP先期产品质量策划中,FMEA是一个以小组为导向、系统的,定性的分析方法,旨在评估产品或过程的潜在失效风险,分析这些失效的原因和影响,采取预防和探测手段,建议采取措施以降低风险。

4、FMEA支持APQP的五个阶段,通过强调缺陷预防来提高客户满意度。

参考资料来源:百度百科—FMEA

匿名用户的回答:

 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
  具体来说,通过实行FMEA,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
  FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式,FMEA是一种实用的解决问题的方法,可适用于许多工程领域,目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。FMEA有三种类型,分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA,
  1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题,包括下述各个方面:
  需要设计的新系统、产品和工艺;
  对现有设计和工艺的改进;
  在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺的保留使用;
  形成FMEA团队。理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试 以及供货方等所有有关方面的代表。
  2)记录FMEA的序号、日期和更改内容,保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录,需要强调的是,FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
  3) 创建工艺流程图。
  工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定,实施FMEA需要工艺流程图,一般情况下工艺流程图不要轻易变动。 
  4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段:
  对于工艺流程中的每一项工艺,应确定可能发生的失效模式.
  如就表面贴装工艺(SMT)而言,涉及的问题可能包括,基于工程经验的焊球控制、焊 膏控制、使用的阻焊剂 (soldermask)类型、元器件的焊盘图形设计等。
  对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响, 例如,焊球可能要影响到产品长期的可靠性,因此在可能的影响方面应该注明。
  对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效原因.
  例如,影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。
  现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法,来避免一些根本的原因。
  例如,现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测(AOI),或者对焊膏记录良好的控制过程。 
  5)对事件发生的频率、严重程度和检测等级进行排序:
  严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响,10为最严重,1为没有影响;
  事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。
  如果为10,则表示几乎肯定要发生,工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
  检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率,列为10表 示不能检测,1表示已经通过目前工艺控制的缺陷检测。
  计算风险优先数RPN(riskprioritynumber)。
  RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积,用来衡量可能的工艺缺陷,以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化,使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。
  RPN最坏的情况是1000,最好的情况是1,确定从何处着手的最好方式是利用RPN的pareto图,筛选那些累积等级远低于80%的项目。
  推荐出负责的方案以及完成日期,这些推荐方案的最终目的是降低一个或多个等级。对一些严重问题要时常考虑拯救方案,如:
  一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10;
  一个产品失效模式/原因事件发生以及严重程度很高;
  一个产品具有很高的RPN值等等。
  在所有的拯救措施确和实施后,允许有一个稳定时期,然后还应该对修订的事件发生的频率、严重程度和检测等级进行重新考虑和排序。

文思特企业管理咨询的回答:

FMEA,Failure Mode and Effect Analysis的缩写,意思是潜在失效模式及后果分析,是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法,即尽可能早的发现潜在风险、或是产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,并及时采取措施,预防风险的发生。
其中使用比较多的是DFMEA(设计) 和PFMEA (过程),除此之外,还有SFMEA(系统)、MFMEA(设备)等。
对于风险管理而言,FMEA是一个非常系统并且非常全面的管理工具,从识别、到分析、到评价、到控制,这四步,FMEA都能全面地覆盖。它在设计之前做的一种潜在风险评估,其严重度、频度和不可探测度的三项相乘的值较高的为重点关注对象,应采取相应的措施避免发生。第五版中取消了风险级的概念,而采用行动优先级来评估风险。

像郭德纲刚的回答:

失效模式与影响分析即“潜在失效模式及后果分析”,或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

匿名用户的回答:

FMEA(失效模式与影响分析)
  Failure Mode and Effects Analysis
  潜在失效模式与后果分析
  在设计和制造产品时,通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
  FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影响分析)的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析,以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一,它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。为达到最佳效益,FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。
  FMEA实际是一组系列化的活动,其过程包括:找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施。
  由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关,因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
  设计FMEA(也记为d-FMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是,d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此,虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于:
  · 设计要求与设计方案的相互权衡;
  · 制造与装配要求的最初设计;
  · 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性;
  · 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息;
  · 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统;
  · 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。
  过程FMEA(也记为p-FMEA)应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是,虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷,但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数,以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
http://baike.baidu.com/view/268503.htm。。这个网站有详细内容

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